Лекции. Ответы на тесты НАКС Строительные конструкции (СК 1, 2, 3)

Ответ на тесты НАКС по ГОСТ 23118 Конструкции стальные строительные. Общие технические условия

Сборка, сварка

Приваренные сборочные приспособления и выводные планки необходимо удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов.

Номер или знак сварщика, выполнившего шов проставляется на расстоянии не менее 4 см от границы шва, если нет других указаний в проектной или технологической документации.

Контроль

Сварные швы при визуальном контроле должны удовлетворять следующим требованиям:

-иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу;

-швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

-металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины, кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания – заварены;

Визуально-измерительному контролю сварных соединений подлежат все сварные швы в объеме 100 %.

Сварные швы в местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов должны быть подвергнуты контролю в первую очередь.

Ответ на тесты НАКС по РД 34 15.132-96 Сварка и контроль качества сварных сооружений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

Требования к сварщикам, сборка, подготовка к сварке

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа допускаются сварщики имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

Сварщики всех специальностей и квалификаций должны быть аттестованы на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности.

Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ должен сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Сварщику, впервые приступающему к сварке в данной организации, перед допуском к работе конструкцию и число пробных образцов должен устанавливать руководитель сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика.

Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) – с помощью неразрушающих физических методов контроля.

Сварщики, выполнившие допускной стык допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.

Сварщик перед сваркой стыка при температуре ниже минус 30 °С должен сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной.

При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов, сварщик может быть допущен к работе при температуре на 10 °С ниже температуры сварки пробных образцов.

К руководству работами по сварке допускаются ИТР, изучившие РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю.

Прокаленные электроды следует выдавать на рабочее место сварщика в количестве необходимом для работы сварщика в течение одной смены.

Сварочные электроды для сварки конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/кв. мм), взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи необходимо использовать в течение двух часов.

Перед возобновлением сварки деталей из сталей с пределом текучести 345 МПа и более стык должен быть подогрет до температуры 120– 160 °С.

К сварке стыков разрешается приступать после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков с отметкой в журнале сварочных работ.

Длина гибкого провода, которым соединяют электрододержатель со сварочной цепью при ручной дуговой сварке должна быть  не менее 5 м.

Для сварных металлоконструкций зданий применяются углеродистые и низколегированные стали в соответствии с ГОСТ 27772.

Сварочные материалы, сборка, сварка, контроль качества

Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим требованиям:

-дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

-покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

— образование «козырька» из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;

При неудовлетворительных показателях сварочно-технологических свойств электродов их необходимо повторно прокалить в печи и сварить новый образец.

Не допускается использовать для сварки ответственных металлоконструкций партию электродов, если после повторной прокалки сварочно-технологические свойства электродов не удовлетворяют требованиям ГОСТ 9466 .

Электроды типа Э42: АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23.

Электроды типа Э42А: УОНИ-13/45, CM-11, ЦУ-6

Электроды типа Э46: МР-3,ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20,ОЗС-12

Электроды типа Э50: УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46

Электроды типа Э50: ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, КД-11, ЦУ-8, ТМУ-50

Электроды, предназначенные для сварки как на переменном так и на постоянном токе: АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23, CM-11, УП-1/55.

Электроды, предназначенные для сварки на постоянном токе обратной полярности ЦУ-6, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8

Электроды марки ОЗС-18 применяются для сварки атмосферокоррозионностойкой стали преимущественно толщиной до 15 мм.

Электроды марки ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов.

Электроды марки АНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной 3–5 мм.

Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием после прокалки при условии хранения в специально оборудованном складе следует использовать в течение 5 суток.

Электроды после прокалки (за исключением электродов с основным покрытием), если их хранить в специально оборудованном складе следует использовать в течение 15 суток

Прокалка электродов может проводиться (не считая прокалки при их изготовлении не более трех раз.

В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60 – 100 °С срок использования электродов после прокалки не ограничивается.

Продолжительность и температура прокалки электродов с рутиловым покрытием 1,5 ч при температуре 140-190 °С.

Продолжительность и температура прокалки электродов с основным покрытием 2,0 ч при температуре 360-400 °С.

Продолжительность и температура прокалки порошковой проволоки ПП-АН3: 2 ч при температуре 230-250 °С.

Продолжительность и температура прокалки флюса АН 348А: 1 ч при температуре 300-400 °С.

Продолжительность и температура прокалки флюса АН 42: 4,0 ч при температуре 630-670 °С.

Сварочно-технологические свойства каждой партии электродов перед применением должны быть проверены независимо от наличия сертификата на электроды.

Периодичность осмотра сварочных трансформаторов и выпрямителей 2 раза в месяц.

Периодичность осмотра сварочных преобразователей еженедельно

Однопостовые сварочные трансформаторы используются в качестве источников питания дуги при ручной дуговой сварке на переменном токе.

Однопостовые и многопостовые сварочные выпрямители и сварочные преобразователи применяются для питания сварочной дуги постоянным током.

Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

Длина прихваток должна быть (за исключением конструкций из стали с пределом текучести 440 МПа) не менее 50 мм.

Длина прихваток должна быть в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа не менее 100 мм.

Расстояние между прихватками (за исключением конструкций из стали с пределом текучести 440 МПа) не более 500 мм.

Расстояние между прихватками в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа не более 400 мм.

Высота прихватки 0,3 – 0,5 от высоты будущего шва, но не менее 3 мм.

Удалять прихватки, имеющие недопустимые дефекты следует механическим способом.

При температуре окружающего воздуха ниже 0 °С (при выполнении сборочных работ) запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей с пределом текучести свыше 390 Мпа (40 кгс/ кв. мм).

Приварка временных креплений выполняется в первую очередь при совмещении установки временных креплений и наложении прихваток.

Не допускается приварка вспомогательных элементов в разделку шва.

На расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва) привариваются вспомогательные элементы.

Обрезка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной резкой с последующей механической обработкой поверхности реза, воздушно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза.

Толщина удаляемого последующей механической обработкой слоя поверхности реза после кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резки на элементах из сталей С235 до С285 выбирается до удаления следов резки.

Толщина удаляемого последующей механической обработкой слоя поверхности реза после кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резки на элементах из сталей С345 до С375 не менее 1 мм.

Толщина удаляемого последующей механической обработкой слоя поверхности реза после кислородной, воздушно-дуговой или плазменно-дуговой резки на элементах из сталей С390 и С440 не менее 2 мм.

На величину не менее 20 мм должны быть смещены стыки участков один относительно другого («замки» швов) в соседних слоях.

Электродами с основным (фтористо-кальциевым) видом покрытия следует выполнять ручную дуговую сварку металлоконструкций при температуре окружающего воздуха ниже 0 градусов.

До температуры 120-160 °С надлежит произвести предварительный местный подогрев металла при сварке стальных конструкций, если температура окружающего воздуха ниже минимально допустимой для сварки без подогрева.

До температуры 120-160 °С необходимо предварительно подогревать места приварки монтажных приспособлений к элементам конструкций из стали толщиной более 25 мм с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) и более.

Не допускается перерыв в процессе сварки металлоконструкций при температуре окружающего воздуха ниже -5 °С, за исключением времени необходимого на смену электрода или электродной проволоки и зачистку шва в месте возобновления сварки.

Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не более ±5 % от номинальных.

Сваривать швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или механизированной сваркой следует обратноступенчатым способом.

Сваривать швы, выполняемые ручной или механизированной сваркой, при толщине стали 15–20 мм и более рекомендуется способом «двойного слоя».

Ручная или механизированная сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм производится каскадом или «горкой».

Швы, выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов следует сваривать в первую очередь при сварке перекрещивающихся швов.

Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, а угловые швы – во вторую.

Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряжения швов.

Электроды диаметра 2,5–4 мм следует применять для сварки корневых слоев шва и для подварки шва с обратной стороны.

диаметр электродов подбирается для сварки металлоконструкций в зависимости от толщины свариваемого металла и положения шва в пространстве.

Электродами диаметром не более 4 мм следует выполнять потолочный участок сварного шва.

Режим ручной дуговой сварки определяется в зависимости от диаметра электрода и положения шва в пространстве.

Электродами диаметром не более 4 мм следует выполнять потолочный участок шва.

На переменном токе и постоянном токе обратной полярности выполняется ручная дуговая сварка металлоконструкций электродами АНО-6, АНО-1, АНО-17, МР-3.

Сварщик перед гашением дуги должен заполнить кратер путем нескольких частых коротких замыканий электрода, вывести место обрыва дуги на шов на расстояние 8-10 мм от его конца.

Последующее зажигание дуги проводиться на металле шва на расстоянии 12-15 мм от кратера.

В объеме100 % проводится внешний осмотр и проверка геометрических размеров и формы швов сварных соединений металлоконструкций.

Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3.03.01–87.

Трещины в швах сварных соединений конструкций не допускаются.

Воздушно-дуговой, воздушно-плазменной или кислородной строжкой (резкой) с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом можно проводить удаление дефектов.

Сверлом диаметром 2-4 мм должны быть засверлены концы трещины.

На глубину 0,5–0,7 мм следует зачищать абразивным инструментом все ожоги поверхности основного металла сварочной дугой.

Вдоль сварного соединения должны быть направлены риски на поверхности металла от абразива при удалении механизированной зачисткой (абразивным инструментом) дефектов сварных соединений.

Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать  3 % толщины свариваемого элемента, но не более 1 мм.

Не допускается исправление сварных соединений зачеканкой.

Электроды типа Э50А применяются для сварки всех групп металлоконструкций из сталей С345, С345К, С375, С390, С390К и С440 во всех климатических районах.

Электроды какого типа применяются для сварки 1-ой группы металлоконструкций из сталей С235, С245, С255 и С275 во всех климатических районах Э42А, Э46А.

При минимальной температуре окружающего воздуха -30 °С разрешается производить ручную дуговую сварку решетчатых конструкций из углеродистой стали толщиной до 30 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха 0 °С разрешается производить ручную дуговую сварку решетчатых конструкций из углеродистой стали толщиной свыше 40 мм без подогрева.

При минимальной температуре -10 ° окружающего воздуха разрешается производить без подогрева ручную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенных конструкций из углеродистой стали толщиной свыше 30 до 40 мм.

При минимальной температуре окружающего воздуха 0 °С разрешается производить без подогрева ручную дуговую сварку решетчатых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, толщиной свыше 30 до 40 мм.

При минимальной температуре окружающего воздуха 5 °С разрешается производить без подогрева ручную дуговую сварку решетчатых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, толщиной свыше 40 мм.

При минимальной температуре окружающего воздуха 0 °С разрешается производить без подогрева ручную дуговую сварку листовых объемных и сплошностенных конструкций из низколегированной стали с пределом текучести до 390 МПа, толщиной свыше 16 до 25 мм.

При минимальной температуре окружающего воздуха -15 °С разрешается производить без подогрева ручную дуговую сварку решетчатых и листовых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести свыше 390 МПа, толщиной до 16 мм.

При толщине свариваемых элементов решетчатых и листовых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) свыше 25 мм.предварительный местный подогрев следует производить независимо от температуры окружающего воздуха.  

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с основным типом покрытия диаметром 3 мм должна быть 90-110 А.

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с основным типом покрытия диаметром 4 мм должна быть  120-170А.

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с основным типом покрытия диаметром 5 мм должна быть   170-210 А.

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с рутиловым типом покрытия диаметром 3 мм должна быть 90-130 А.

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с рутиловым типом покрытия диаметром 4 мм должна быть 140-190 А.

Сила сварочного тока при сварке металлоконструкций в нижнем положении электродами с рутиловым типом покрытия диаметром 5 мм должна быть  180-230 А.

Необходимо уменьшить на 10-20 % силу сварочного тока при ручной дуговой сварке вертикальных и потолочных швов по сравнению со сваркой швов в нижнем положении.

Подрезы допускаются в сварных соединениях металлоконструкций, до 5 % толщины свариваемого проката, но не более 1 мм.

Ответ на тесты НАКС по СНиП 3.03.01-87 Несущие и ограждающие конструкции

Сварочные материалы (покрытые электроды, порошковые проволоки, сварочные проволоки сплошного сечения, плавленые флюсы) должны соответствовать требованиям:  ГОСТ 9467–75, ГОСТ 26271–84, ГОСТ 2246–70 и ГОСТ 9087–81.

Как следует хранить сварочные материалы (электроды, проволоки, флюсы) на предприятии? На складах монтажных организаций в заводской таре отдельно по маркам, диаметрам и партиям. Помещение склада должно быть сухим, с температурой воздуха не ниже 15 °С.

Как необходимо подготовить покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы перед употреблением?  Необходимо прокалить по режимам, указанным в технических условиях, паспортах, на этикетках или бирках заводов-изготовителей сварочных материалов.

Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует производить после? Проверки правильности сборки

Согласно какого документа следует выполнять входной и операционный контроль? СНиП 3.01.01-85.

Какие типы конструкций и в каком объеме при контроле качества сварных соединений подвергаются внешнему осмотру с проверкой геометрических размеров и формы швов? Все типы конструкции в объеме 100 %.

Каким типам конструкций и в каком объеме при контроле качества сварных соединений проводятся механические испытания контрольных образцов? Конструкции, для которых требования механических свойств сварных соединений предусмотрены чертежами КМ.

Допускаются ли трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций? Не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем.

Разрешается ли повторная сварка пробных образцов при неудовлетворительных результатах механических испытаний?  Разрешается под наблюдением руководителя сварочных работ.

При производстве монтажных работ запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей? С пределом текучести 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) и менее – при температуре ниже минус 25 °С и с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/ кв. мм) – при температуре ниже 0 °С.

В каком объеме требуется контролировать сварные соединения, выполненные ручной или механизированной сваркой, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами? Радиографическим или ультразвуковым в объеме 5 %.

В каком объеме требуется контролировать стыковые сварные соединения галерей, выполненные ручной или механизированной сваркой, качество которых требуется согласно проекту проверять при монтаже физическими методами? Радиографическим или ультразвуковым в объеме 10 %.

Каким способом проверяются на непроницаемость сварные соединения днищ резервуаров, центральных частей плавающих крыш и понтонов? Вакуумированием.

Каким способом проверяются на непроницаемость сварные соединения закрытых коробов плавающих крыш (понтонов)? Избыточным давлением.

Каким способом проверяется непроницаемость сварных соединений стенок резервуаров с днищем? Керосином или вакуумом.

Каким способом проверяется непроницаемость вертикальных сварных соединений стенок резервуаров и сварных соединений гидрозатворов телескопа и колокола?  Керосином.

Каким способом следует контролировать на герметичность сварные соединения покрытий резервуаров для нефти и нефтепродуктов? Вакуумом до гидравлического испытания или избыточным давлением в момент гидравлического испытания резервуара.

При отсутствии сертификатов на сварочные материалы, предназначенные для сварки конструкций, необходимо произвести испытания механических свойств стыковых сварных соединений, выполненных с помощью этих материалов.

При истечении гарантийного срока хранения сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкций, необходимо произвести механические испытания стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов, и, при удовлетворительных результатах испытаний, продолжать использование этих материалов.

Помещение для хранения сварочных материалов, предназначенных для сварки конструкций должно иметь температуру не ниже +15 °С.

В сушильных шкафах при 45 – 100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воздуха не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50 % следует хранить прокаленные сварочные материалы, используемые при сварке монтажных сварных соединений конструкций.

Прокалка покрытых электродов, порошковых проволок и флюсов перед использованием производится обязательно по режимам, указанным на упаковке завода-изготовителя.

Температура сушильных шкафов для хранения прокаленных покрытых электродов до момента их использования должна быть  45-100 °С.

На расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им шва сварного соединения в начале и в конце шва сварщик должен поставить личное клеймо, если шов выполнил он один.

На расстоянии 40-60 мм от границы сварного соединения в начале и в конце шва необходимо разместить личное клеймо сварщика, если шов выполнили несколько сварщиков.

Допускается при монтаже ограждающих конструкций взамен постановки личных клейм сварщиков составлять исполнительные схемы, заверенные подписями сварщиков.

Размеры конструктивных элементов сварных соединений при ручной дуговой сварке должны соответствовать ГОСТ 5264-80

Дополнительные требования предъявляются к подготовке поверхности деталей конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа перед ручной дуговой сваркой: места приварки приспособлений и примыкающие поверхности должны быть зачищены.

Кромки свариваемых элементов в местах расположения швов и прилегающие к ним поверхности при ручной дуговой сварке должны быть зачищены от ржавчины, жиров и краски на ширину не менее 20 мм.

±5 % значения не должны превышать предельные отклонения заданных значений силы сварочного тока и напряжения на дуге при автоматизированной сварке.

Какое количество прокаленных электродов должно находиться на рабочем месте сварщика при сварке монтажных соединений конструкций из сталей с пределом текучести не более 390 МПа не должно превышать полусменной потребности.

В течение какого времени необходимо использовать электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, при сварке монтажных соединений конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа? В течение двух часов.

При сварке несущих и ограждающих конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа, сварочные электроды должны подаваться непосредственно из сушильной или прокалочной печи.

При двусторонней ручной или механизированной дуговой сварке стыковых, тавровых и угловых соединений с полным проплавлением, удаление корня шва при подварке с обратной стороны обязательно, до чистого бездефектного металла.

Сварочные работы следует производить, руководствуясь утвержденным проектом производства сварочных работ (ППСР) или другой технологической документацией.

При минимальной температуре окружающего воздуха -30 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из углеродистой стали толщиной 15 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха -10 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из углеродистой стали толщиной 35 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха 0 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из углеродистой стали толщиной 45 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха 0 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести 390 МПа и менее толщиной 35 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха-10 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести 390 МПа и менее толщиной 25 мм без подогрева.

При минимальной температуре окружающего воздуха-20 °С разрешается выполнять сварку решетчатых конструкций из низколегированной стали с пределом текучести 390 МПа и менее толщиной 15 мм без подогрева.

Ответ на тесты НАКС по СП 53-101-98 Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций

Выполнение каждого валика многослойного сварного шва допускается производить после очистки предыдущего валика и прихваток от шлака и брызг металла, участки шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены.

Как возобновляется сварка после вынужденного перерыва в работе: После очистки концевого участка шва длиной 50 мм и кратера от шлака, этот участок и кратер полностью перекрыть швом.

Допускается ли при сварке поперечных швов полотнищ резервуаров начинать и заканчивать сварной шов на основном металле Допускается, при этом должно быть проверено качество начала и конца каждого шва.

Отклонения размеров сварных швов от проектных не должно превышать значений, указанных в следующих документах ГОСТ 5264, ГОСТ 14771, ГОСТ 8713, ГОСТ 11533, ГОСТ 11534, ГОСТ 23518

До какой температуры необходимо проводить предварительный подогрев свариваемых элементов в качестве эффективного метода предотвращения или снижения опасности образования горячих, холодных и слоистых трещин в сварных соединениях120–160 °С.

На каком расстоянии от границы шва сварного соединения проставляется номер или знак сварщика, выполнившего этот шов Не менее 4 см, если нет других указаний в проектной или технологической документации.

Какими основными методами, применяемыми в различном сочетании в зависимости от назначения конструкции, условий эксплуатации и степени ответственности, осуществляется приемочный контроль качества швов сварных соединений всеми перечисленными выше методами.

Какие сварные швы должны быть в первую очередь подвергнуты выборочному контролю? В местах их взаимного пересечения и в местах с признаками дефектов.

При внешнем осмотре сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

 иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу; швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор; металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины, кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания – заварены;

Допускаются ли трещины в швах сварных соединений всех категорий швов? Не допускаются трещины любой ориентации и длины.

Допускаются ли подрезы и несплавления по кромкам сварных соединений для I категории швов?  Не допускаются кроме дефектов глубиной не более 1 мм, расположенных на ребрах жесткости, к которым не прикрепляются элементы связи и прочее.

Допускаются ли подрезы и несплавления по кромкам сварных соединений для II и III категорий швов?  Не допускаются дефекты, расположенные поперек усилий. Допускаются дефекты, расположенные вдоль усилий, глубиной не более 1 мм при ширине до 2 мм и плавных очертаниях.

Допускаются ли поры и шлаковые включения в сварных соединениях для I категории швов? Не допускаются скопления и цепочки дефектов. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 1 мм для проката толщиной до 25 мм и не более 4 % толщины для проката толщиной свыше 25 мм. При этом количество дефектов не должно превышать четырех на участке длиной 400 мм, а расстояние между ними должно быть не менее 50 мм.

Допускаются ли поры и шлаковые включения в сварных соединениях для II категории швов?  Допускаются скопления и цепочки дефектов на отдельных участках шва суммарной площадью не более 5 % площади продольного сечения шва на участке длиной не более 50 мм, при этом расстояние между близлежащими концами цепочки должно быть не менее 400 мм. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 2 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм при расстоянии между ними не менее 10 мм.

Допускаются ли поры и шлаковые включения в сварных соединениях для III категории швов?  Допускаются скопления и цепочки дефектов протяженностью не более 20 % длины шва. Допускаются единичные дефекты диаметром не более 3 мм в количестве не более шести на участке длиной 400 мм.

Допускаются ли непровары в корне шва сварных соединений для I категории швов? Не допускается кроме угловых швов нахлесточных и тавровых соединений, в которых полный провар не предусмотрен в проектной документации.

Допускаются ли непровары в корне шва сварных соединений для II (тип 4) категории швов? Допускаются непровары высотой не более 5 % толщины свариваемых элементов и длиной не более 50 мм при расстоянии между концами не менее 400 мм (возможность установления более льготных требований может быть согласована с проектной организацией в зависимости от условий эксплуатации).

Допускаются ли межваликовые впадины в многопроходных швах сварных соединений для I категории швов? Допускаются глубиной не более 0,5 мм.

Допускаются ли межваликовые впадины в многопроходных швах сварных соединений для II (тип 4) категории швов. Допускаются глубиной не более 1 мм.

Допускаются ли межваликовые впадины в многопроходных швах сварных соединений для II (тип 5) категории швов? Допускаются: глубиной не более 1,5 мм для угловых швов с катетом 10–12 мм и не более 2 мм при размерах катета 14–20 мм.

Каким образом должны быть исправлены дефектные сварные швы? Всеми перечисленными выше способами.

Каким образом обрабатываются наплывы и недопустимое усиление швов? Абразивным инструментом.

Каким образом исправляются участки швов с недопустимым количеством пор и шлаковых включений? Полностью удаляются и завариваются.

Какова последовательность исправления трещин в металле сварных соединений?  Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5–8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60–70 °).

Какова последовательность исправления швов с недопустимыми порами, шлаковыми включениями и несплавлениями? Концы трещины должны быть засверлены (диаметр отверстия 5–8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца. Затем производится подготовка участка под заварку путем создания V-образной разделки кромок (угол раскрытия 60–70 °).

Каким образом исправляются подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва)? Зачисткой без последующей заварки.

Каким образом исправляются подрезы глубиной не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы (длиной до 20 % длины шва)? Зачисткой без последующей заварки.

Каким способом осуществляется исправление остаточных деформаций конструкций, возникших после сварки? Механическим, термическим, термомеханическим.

Термическую и термомеханическую правку производят путем местного нагрева металла до температуры? Не более 700 °С.

Допускается ли охлаждать нагретый металл водой при термомеханической правке деформаций? Не допускается.

Какие основные способы сварки, используются при заводском изготовлении стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения? Ручная дуговая сварка, механизированная сварка в защитных газах; механизированная сварка в защитных газах; автоматическая сварка под слоем флюса.

В каких случаях применяют ручную дуговую сварку при изготовлении стальных строительных конструкций зданий и сооружений промышленного, общественного и жилого назначения имеет? Для выполнения прихваток; при исправлении дефектов сварных соединений;  при сварке швов, расположенных в труднодоступных местах или различных пространственных положениях, когда применение механизированной сварки затруднено или нецелесообразно.

Сварку конструкций следует выполнять только после проверки правильности сборки конструкций производственным или контрольным мастером.

Почему не допускается накладывать чрезмерно большой объем металла сварного шва? Во избежание несплавления шва со свариваемыми кромками.

Ответ на тесты НАКС по ГОСТ 10922 Арматурные и закладные изделия сварные, соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций

Cварные арматурные изделия подразделяют на типы: Арматурные сетки, каркасы, отдельные стержни арматуры со сварными соединениями

Величина отклонения от плоскостности наружных лицевых поверхностей плоских элементов закладных изделий не более 3 мм.

Допустимая величина смятия стержней электродами при контактной точечной сварке стыковых и крестообразных соединений 0,1 dн

При приемке сварных соединений арматурных и закладных изделий применяются методы контроля:

-визуальный,

-измерительный,

-механические испытания

-ультразвуковой.

Выборку изделий для контроля Методом случайного отбора следует проводить без преднамеренного отбора изделий и сварных соединений по какому-либо определенному признаку.

Минимальное число изделий, отбираемых из партии для визуального осмотра и измерений 3 шт.

Минимальное число стыковых соединений выпусков арматуры сборных и арматуры монолитных ЖБК, отбираемых из партии для визуального осмотра и измерений не менее 10% от размера партии.

В случае выявления при визуальном осмотре и измерении хотя бы одного арматурного и закладного изделия, а также сварного соединения их элементов не соответствующего требованиям ГОСТ 10922-90 проводят повторную проверку удвоенного числа изделий.

В случае выявления при визуальном осмотре и измерении при повторной проверке удвоенного числа изделий хотя бы одного сварного соединения элементов арматуры сборных и монолитных железобетонных конструкций, не соответствующего требованиям ГОСТ 10922-90 производят поштучную приемку соединений. Соединения с дефектами должны быть исправлены или усилены по согласованию с проектной организацией

Количество образцов для проведения механических испытаний 3шт

Выборочный контроль сварных соединений при изготовлении товарных арматурных и закладных изделий проводят до передачи их на склад готовой продукции.

Выборочный контроль сварных соединений при изготовлении и применении сварных арматурных и закладных изделий производственными участками одного предприятия проводят после передачи их на склад готовой продукции

Наружный осмотр сварных соединений проводят с помощью лупы четырехкратного увеличения.

Предельное отклонение при длине выпуска стержня от 500 до 1000 мм в монолитных железобетонных конструкциях ±12 мм

Предельное отклонение соосности стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней 10-28 мм должно быть 0,10 dн

Предельное отклонение соосности стержней в стыковых соединениях, выполненных контактной сваркой, при номинальном диаметре стержней 32-40 мм должно быть 0,05 dн.

Ответ на тесты НАКС по ГОСТ 14098 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры

Отношение диаметров стержней от 0,3 до 0,85 для соединения типа С2-Кн? допускается при предварительном нагреве стержня большего диаметра в режиме сопротивления, используя для этого вторичный контур стыковых сварочных машин и специальные устройства.

Диапазон отношения диаметров стержней для соединений типа К1 от 0,25 до 1,00

Стержни меньшего диаметра в соединениях типа К1-Кт должны быть из арматуры классов АТ-IVK и АТ-V, диаметром 10-32 мм Вр-I, A-I, A-II и A-III.

Ответ на тесты НАКС по РТМ 393 Руководящие технические материалы по сварке и контролю качества соединений арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций

При монтаже арматурных изделий и сборных железобетонных конструкций следует применять способы обеспечивающие возможность неразрушающего контроля.

Сварщики допускаемые к работам по изготовлению сварных соединений арматуры и закладных изделий должны пройти теоретическое и практическое обучение по сварке, соответствующее профилю их работы и должны иметь удостоверение на право производства данных работ.

Сварные швы следует клеймить в местах указанных на чертеже.

В заводских условиях при изготовлении закладных деталей следует применять механизированную сварку под флюсом и контактную рельефную.

В заводских условиях при изготовлении сварных арматурных сеток, каркасов и сварке стыковых соединений стержней следует применять контактную точечную и стыковую сварку.

Начинать настройку оборудования на оптимальный режим работы при контактной точечной сварке необходимо со сварочного усилия.

Количество образцов «свидетелей» которые необходимо сварить для уточнения времени выдержки под током при контактной точечной сварке от 3 до 4.

Сварка крестообразных соединений арматурных стержней с нормируемой прочностью при отрицательных температурах не допускается.

Допускается резка концов стержней электрической дугой при сборке конструкций или разделке кромок стержней только при использовании специальных электродов для резки арматуры.

При сварке сборных ж/б конструкций имеющих закладные детали длина прихватки должна быть 15-20 мм.

Исправление дефектов в соединениях стержней с накладками или с нахлесткой, выполненных при низких температурах, необходимо осуществлять: Путем вырубки дефектов после подогрева участка сварного соединения до температуры 200-250 °С и последующей заварки дефектного участка также после подогрева

Сварку оцинкованных стальных элементов закладных деталей следует производить при максимальной силе тока из диапазона, рекомендованного НТД.

Типы сварных соединений которые используют при сварке арматуры:

— Нахлесточное,

— тавровое,

-стыковое,

-крестообразное

Контактная сварка крестообразных соединений выполняется в любом положении.

Для выполнения крестообразных, стыковых, тавровых и нахлесточных соединений арматурных стержней класса А-I (А240) марок Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп можно применять все способы сварки, предусмотренные ГОСТ 14098.

Для выполнения крестообразных, стыковых, тавровых и нахлесточных соединений арматурных стержней класса А-II (А240) марок Ст4сп, Ст5пс можно применять все способы сварки, предусмотренные ГОСТ 14098

Для выполнения крестообразных арматурных стержней класса А-II (А300) марки 18Г2С можно применять контактную и точечную сварку.

Для выполнения тавровых соединений арматурных стержней класса А-II (А300) марки 18Г2С можно применять сварку под флюсом, в среде углекислого газа, стыковую контактную оплавлением и сопротивлением, ручную дуговую покрытыми электродами.

Для выполнения крестообразных соединений арматурных стержней класса А-III (А400) марки 35ГС можно применять только контактную точечную.

Для выполнения крестообразных, стыковых, тавровых и нахлесточных соединений арматурных стержней класса А-III (А400) марки 25Г2С можно применять все способы сварки, предусмотренные ГОСТ 14098.

Сварка крестообразных, стыковых, тавровых и нахлесточных соединений арматурных стержней класса А-IV (А600) марки 80С не допускается.

В случае длительного (свыше 2-х недель) перерыва между сборкой и сваркой в случае выпадения на поверхность изделия атмосферных осадков в виде дождя, инея, снега или конденсата необходима повторная проверка качества подготовки к сварке собранных соединений.

Перелом осей в стыкуемых стержнях допускается, если не превышает 12 мм на базе 250 мм.

Методы которые входят в приемочный контроль:

-Внешний осмотр и измерения

-Ультразвуковая дефектоскопия

-лабораторные механические методы испытаний

Для контроля внешним осмотром и измерений всех типов необходим объем выборки 3шт. для заводов и 10 % выпусков арматуры — для строительной площадки.

Крестообразные соединения, выполненные контактной точечной сваркой, с целью проверки правильности выбора режима сварки необходимо подвергать испытаниям на растяжение и на срез

Количество цепочек пор диаметром до 2 мм и длинной до 50 мм которое допускается в соединениях, выполненных дуговой сваркой протяженными швами при диаметре свариваемых стержней 32-40 мм должно быть не более 2

Не допускаются цепочки пор диаметром до 2 мм и длинной до 50 мм в соединениях, выполненных дуговой сваркой протяженными швами при диаметре свариваемых стержней 10-28 мм.

Количество цепочек пор диаметром до 2 мм и длинной до 50 мм которое допускается в соединениях, выполненных любыми способами сварки, кроме дуговой сварки протяженными швами при диаметре свариваемых стержней 32-40 мм должно быть не более 1.

Ответ на тесты НАКС по СНиП 3.05.03-85 Тепловые сети

Сварочные материалы.

Перед сваркой трубопроводов каждая партия сварочных материалов и труб должна быть подвергнута входному контролю:

— на наличие сертификата с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям государственных стандартов или технических условий;

— на наличие на каждом ящике или другой упаковке соответствующей этикетки или бирки с проверкой приведенных на ней данных; на отсутствие повреждений (порчи) упаковки или самих материалов;

— на технологические свойства электродов в соответствии с ГОСТ 9466-75 или ведомственными нормативными документами, утвержденными в соответствии со СНиП 1.01.02-83.

Сборка.

Перед сборкой и сваркой необходимо удалить торцевые заглушки, зачистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

При сборке и сварке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок внутри трубы не должно превышать:

– для трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, — в соответствии с этими требованиями;

– для других трубопроводов — 20% толщины стенки трубы, но не более 3 мм.

В стыках труб, собираемых и свариваемых на остающемся подкладном кольце, зазор между кольцом и внутренней поверхностью трубы не должен превышать 1 мм.

Сборку стыков труб под сварку следует производить с помощью монтажных центровочных приспособлений.

Правка плавных вмятин на концах труб для трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, допускается, если их глубина не превышает 3,5 % диаметра трубы. Участки труб с вмятинами большей глубины или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной от 5 до 10 мм следует обрезать или исправлять наплавкой.

При сборке стыка с помощью прихваток число их должно быть для труб диаметром до 100 мм — 1—2, диаметром свыше 100 до 426 мм — 3—4. Для труб диаметром свыше 426 мм прихватки следует располагать через каждые 300—400 мм по окружности.

Прихватки должны быть расположены равномерно по периметру стыка. Протяженность одной прихватки для труб диаметром до 100 мм — 10—20 мм, диаметром свыше 100 до
426 мм — 20—40, диаметром свыше 426 мм — 30—40 мм. Высота прихватки должна быть при толщине стенки S до 10 мм — (0,6—0,7) S, но не менее 3 мм, при большей толщине стенки — 5—8 мм.

Применяемые для прихваток электроды или сварочная проволока должны быть тех же марок, что и для сварки основного шва.

Сварка.

Сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие допуск к выполнению указанных работ допускаются к прихватке и сварке трубопроводов тепловых сетей.

В пределах верхней половины окружности труб располагаются продольные швы укладываемых труб.

Разрешается сваривать крутоизогнутые и штампованные отводы между собой без прямого участка.

Не допускается приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы.

Допускаемая неперпендикулярность плоскости фланца, приваренного к трубе не более 1 % наружного диаметра фланца, но не более 2 мм по верху фланца.

При необходимости применения подогрева, концы труб подогреваются по следующим параметрам: не менее 200 мм от стыка, температура не ниже 200 °С.

Разрешается сварка при ветре и атмосферных осадках при условии защиты сварщика и места сварки от атмосферных осадков и ветра.

При сварке вертикального неповоротного допускного стыка труб диаметром 529 мм и более выполняется следующим образом: Потолочный и вертикальный участки шва суммарной длиной не менее половины периметра стыка.

Стыки трубопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося подкладного кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.

Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо следующим образом на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

Допускные стыки.

Время перерыва сварщика в работе, по истечении которого он должен сваривать допускной стык составляет 6месяцев.

Допускной стык, на который не распространяются Правила Ростехнадзора (Госгортехнадзора России) подвергается тем же видам контроля, что и производственные соединения.

Контроль.

Результаты внешнего осмотра и измерения размеров сварных соединений считаются удовлетворительными, если:

— отсутствуют трещины любых размеров и направлений в шве и прилегающей зоне, а также подрезы, наплывы, прожоги, не заваренные кратеры и свищи

— размеры и количество объемных включений и западаний между валиками не превышают значений, приведенных в СНиП 3.05.03-85

— размеры непровара, вогнутости и превышение проплава в корне шва стыковых соединений, выполненных без остающегося подкладного кольца (при возможности осмотра стыка изнутри трубы), не превышают значений, приведенных в СНиП 3.05.03-85.

Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений на ширину не менее 20 мм (по обе стороны шва) .

Сварные соединения трубопроводов тепловых сетей, прокладываемых в непроходных каналах под проезжей частью дорог, в футлярах, совместно с другими инженерными коммуникациями следует подвергать 100% объёму неразрушающим методам контроля.

Сварные стыки трубопроводов не удовлетворяющие требованиям качества, перечисленным в СНиП 3.05.03-85 подлежат исправлению или удалению.

Дефект	Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм	Максимально допустимое число дефектов на любые 100 мм длины шва
Объемное включение округлой или удлиненной формы при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или меньшем катете шва в угловых соединениях, мм:
до 5,0	0,8	2
св. 5,0 до 7,5	0,8	3
„ 7,5 „ 10,0	1,0	4
св. 10,0	1,2	4
Западание (углубление) между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или при меньшем катете шва в угловых соединениях, мм:
до 15,0	1,5	Не ограничивается То же
св. 15,0	2,0

Трубопроводы, на которые Правила Госгортехнадзора СССР	Дефект	Максимально допустимая высоте (глубина) , % номинальной толщины стенки	Максимально допустимая суммарная длина по периметру стыка
Распространяются	Вогнутость и непровар в корне шва	10, но не более 2 мм	20% периметра
	Превышение проплава	20, но не более 2 мм	То же
Не распространяются	Вогнутость, превышение проплава и непровар в корне шва	10	1/3 периметра

Допускаются при внешнем осмотре сварных соединений поверхностные поры если их количество и размеры не превышают значений приведенных в настоящих СНиП.

Сварные швы следует браковать, если при проверке неразрушающими методами контроля обнаружены трещины, незаваренные кратеры, прожоги, свищи, а также непровары в корне шва, выполненного на подкладном кольце.

Допустимыми дефектами сварных швов по результатам ультразвукового контроля считаются дефекты, измеряемые характеристики, число которых не превышает указанных ниже в таблице.

Номинальная толщина стенки трубы, мм	Размер искусственного углового отражателя („зарубки»), мм х мм	Допустимая условная длина отдельного дефекта, мм	Число дефектов на любые 100 мм шва
			крупных и мелки) суммарно	крупных
От 4,0 до 8,0 Св. 8,0 „ 14,5 „ 14,5 „ 20,0	2,0Х1,0 2,5Х2,0 3,5Х2,0	10,0 20,0 20,0	7 8 8	2 3 3

При выявлении неразрушающими методами контроля недопустимых дефектов в сварных швах трубопроводов, на которые распространяются требования Правил Госгортехнадзора СССР, должен проводиться повторный контроль качества швов, установленный этими Правилами, а в сварных швах трубопроводов, на которые не распространяются требования Правил, — в удвоенном числе стыков.

Ремонт.

Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков шириной не более 2,0 — 3,0 мм. Трещины необходимо засверливать по концам, вырубать, тщательно зачищать и заваривать в несколько слоев.

Все исправленные участки сварных стыков должны быть проверены внешним осмотром, радиографической или ультразвуковой дефектоскопией.

Ответ на тесты НАКС по СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы

Трубопроводы допускается присоединять к оборудованию закрепленному на опорах.

Неподвижные опоры к опорным конструкциям при соединении трубопровода с оборудованием следует присоединять после соединения трубопровода с оборудованием.

Не дпускается присоединять трубопровод к оборудованию в случае перекоса.

Перед установкой сборочных единиц трубопровода в проектное положение сварные соединения должны быть заварены полностью.

Обеспечивать проектный уклон допускается с помощью приваренных к стальным конструкциям, закладным деталям или трубопроводу металлических подкладок под опоры.

Максимальная суммарная протяженность выборки при которой допускается подварка дефектного участка стального трубопровода при проектном давлении трубопровода свыше 10 МПа

— если ее глубина составляет менее 15% толщины стенки – не нормируется,

— если ее глубина составляет от 15% до 30% толщины стенки – до 35% периметра стыка,

— если ее глубина составляет от 30% до 50% толщины стенки –  до 20% периметра стыка,

— если ее глубина составляет свыше 50% толщины стенки – до 15% периметра стыка.

Максимальная суммарная протяженность выборки при которой допускается подварка дефектного участка стального трубопровода при проектном давлении трубопровода до 10 МПа

— если ее глубина составляет менее 25% толщины стенки – не нормируется,

— если ее глубина составляет от 25% до 50% толщины стенки – до 50% периметра стыка,

— если ее глубина составляет свыше 50% толщины стенки –  до 25% периметра стыка.

Сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой трубопровода:

— если он имеет перерыв свыше 2 месяцев.

— если он впервые приступает к сварке на монтаже данного объекта

— если он применяет новые сварочные материалы

— если он должен работать на новом сварочном оборудовании

Допускные стыки подвергают внешнему осмотру, проверки сплошности неразрушающими методами, механическим испытаниям.

В случае неудовлетворительного качества допускного стыка выявленного:

— при внешнем осмпотре – стык бракуют, сварщика до работы не допускают.

— при неразрушающем контроле – сварщику предоставляется возможность сварить дополнительно два стыка.

— при механических испытаниях – испытания проводят на удвоенном количестве образцов.

Сварку труб из алюминиевых и титановых сплавов допускается производить при температуре не ниже +5⁰С.

Лекции. Ответы на вопросы по общему экзамену НАКС для сварщиков (1 уровень)