Технические требования к покрытым электродам

Сварочные материалы должны иметь сертификаты изготовителя, подтверждающие их соответствие стандартам или техническим условиям на изготовление;

Должны иметь целостную упаковку и этикетки (бирки) на каждом упаковочном месте с указанием марки и партии ;

Электроды должны храниться в отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15 С и влажности воздуха не выше 60%(нормальные условия). При соблюдении условий хранения, срок годности электродов не ограничен.

Должны проходить обязательный входной контроль. При входном контроле должны проверяться:

• наличие сертификата;
• сохранность упаковки и наличие на каждом упаковочном месте этикетки (бирки);
• сварочно-технологические свойства;
•  для легированных электродов соответствие химического состава наплавленного металла данной марки;

Перед применением электроды должны быть прокалены по режиму, указанному на этикетке.

Основные характеристики покрытых электродов ГОСТ 9466-75

 1. Тип электрода:

• для конструкционных и теплоустойчивых сталей по ГОСТ 9467 (Э– покрытый электрод, число-гарантированный предел прочности наплавленного металла (в кг\на мм), буква А улучшенные пластические свойства (например, Э42,Э50А);
• для высоколегированных сталей по ГОСТ 10052 примерный химический состав наплавленного металла (например, Э-07Х20Н9)

        2. Марка электрода, устанавливается разработчиком ТУ на электроды (например МТГ-01К,ТМЛ-3У, УОНИ 13\55)

        3. Диаметр электрода

        4. Вид покрытия

        5. Род и полярность тока

По видам покрытия электроды подразделяются

• с кислым покрытием – А;
• с основным покрытием – Б;
• c целлюлозным покрытием – Ц;
• с рутиловым покрытием – Р;
• с покрытием смешанного вида – соответствующее двойное условное обозначение (РА, РБ, РЦ);
• с прочими видами покрытий – П.

При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20% к обозначению вида покрытия электродов добавляется буква Ж.

По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяются: 

• для всех положений — 1;

• для всех положений, кроме вертикального сверху вниз — 2;

• для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх — 3;

• для нижнего и нижнего в лодочку — 4.

По назначению электроды подразделяются:

• для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 — У (условное обозначение);

• для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 — Л;

• для сварки легированных теплоустойчивых сталей — Т;

• для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами — В;

• для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами — Н.

По толщине покрытия электроды подразделяются: 

В зависимости от отношения D/d (D — диаметр покрытия, d — диаметр электрода, определяемый диаметром стержня)

• с тонким покрытием (D/d≤1,20) — М;

• со средним покрытием (1,20<D/d≤1,45) — С;

• с толстым покрытием (1,45<D/d≤1,80) — Д;

• с особо толстым покрытием (D/d>1,80) — Г.

Этикетка коробки с электродами

Каждая коробка (пачка) с электродами снабжаются этикеткой или маркировкой, на которой указано: 

• наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

• полное обозначение электродов по ГОСТ 9466-75;

• номер партии и дата изготовления;

• область применения электродов;

• режимы сварочного тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки или наплавки;

• особые условия выполнения сварки или наплавки;

• свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения (специальные механические свойства, не указанные в условном обозначении электродов);

• допустимое содержание влаги в покрытии на момент использования электродов;

• рекомендуемый режим прокаливания электродов перед сваркой;

• масса электродов в упаковке.

Сварочно-технологические свойства электродов ГОСТ 9466

Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим требованиям:

•  дуга должна легко возбуждаться и стабильно гореть;
• покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования чехла или козырька, препятствующих нормальному плавлению электрода при сварке во всех пространственных положениях, рекомендованных для электродов данной марки;
• образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование валиков шва и легко удаляться после охлаждения;
•  металле шва не должно быть трещин, надрывов и поверхностных пор;

Максимальные размеры и число внутренних пор и шлаковых включений в металле шва не должны превышать норм, указанных в стандарте

При проверке сварочно-технологических свойств электродов выполняют сварку одного одностороннего таврового образца и одного двухстороннего. Вместо одностороннего таврового образца, если оговорено в ТУ на электроды, выполняют трубный стыковой образец. Односторонний тавровый образец разрушают для контроля наличия внутренних дефектов. Трубный образец подвергают радиографическому контролю или послойной обработке. На двусторонних тавровых образцах проверяют склонность швов к образованию трещин.

Сварку угловых швов тавровых образцов производят за один проход

При получении неудовлетворительных результатов проверки поп. 4.6 стандарта, а также по п. 4.7 стандарта в части прочности или коэффициента массы покрытия проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию

  При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.7 стандарта в части содержания влаги в покрытии или по п. 4.8 стандарта в части размеров и количества пор (п. 3.12), выявленных в металле шва или наплавленном металле при проверке сварочно-технологических свойств, допускается повторное прокаливание всех электродов контролируемой партии с последующей проверкой соответствующих показателей.

При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.8 стандарта в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик металла шва, наплавленного металла или сварного соединения допускается повторное выполнение соответствующих проб и удвоенного числа образцов для проверки показателей, по которым был получен неудовлетворительный результат.

Результаты повторной проверки являются окончательными.

Состав наиболее распространённых видов покрытий электродов  

Содержание по массе, %									Коэффициент массы покрытия, %
Вид покрытия	Двуокись титана	Силикаты	Руды	Карбонаты	Плавиковый шпат	Ферро­ сплавы	Железный порошок	Органика
Кислый (руднокислый)	—	25-35	25-35	0-15	—	20-30	—	0-5	30-60
Рутиловый	30-50	10-25	0-5	5-20	20	10-15	0-20	0-2	35-50
Основной	0-10	5-20	—	25-50	15-35	5-15	0-20	0-2	35-50
Целлюлозный	15-30	5-15	0-5	0-8	—	10-15	0-10	25-40	15-25
Рутиловый высокопроизводительный	10-30	6-12	10-15	0-10	—	6-12	40-60	1-3	140-180
Основной высокопроизводительный	0-10	5-8	—	5-20	6-15	7-12	40-60	0-2	120-160

Прокалка сварочных  электродов

 Прокалка производится  для уменьшения содержания влаги в покрытии и, как следствие, снижения количества водорода в наплавленном металле, а так же для улучшения сварочно-технологических свойств .

 Режим прокалки указывается на этикетке (коробке)

Режим прокалки включает: температуру прокалки, время выдержки. Температура прокалки электродов с основным видом покрытия должна быть не менее 340 С

Срок хранения прокаленных электродов в обычных условиях (температура не ниже +15С и влажность не более 60%) не более 5 суток, в термо шкафах при температуре 80-115 С срок хранения не ограничен.

Количество прокалок не более 3-х раз.

Нарушение режимов прокалки и сроков хранения приведет к появлению пор и снижению ударной вязкости металла сварных швов.

Аттестация сварочных материалов

Аттестацию сварочных материалов (сварочных материалов ) проводят:

1) для проверки соответствия фактических технологических свойств и характеристик сварочных материалов  свойствам и характеристикам, указанным в сопроводительной документации, и требованиям действующих стандартов, технических условий и других норма­тивных документов для сварочных материалов ;

2) определения возможности применения аттестуемых сварочных материалов  при изготовлении, реконструкции, монтаже и ремонте технических устройств путем проверки соответствия фактических свойств и характеристик сварочных материалов , свойств наплавленного металла и металла шва требованиям действующих нормативных документов для техни­ческих устройств.

Виды аттестации сварочных материалов

Аттестация сварочных материалов подразделяется:

• на первичную;
• дополнительную;
• периодическую;
• внеочередную.

Если сварочных материалов, применяемые для сварки технических устройств, не были ранее аттестованы, то проводят их первичную аттестацию по заявкам организации-производителя сварочных материалов или потребителя сварочных материалов.

Срок действия Свидетельства об аттестации сварочных материалов для серийно выпускаемых — три года, для опытно-промышленных партий сварочных материалов — один год.

Дополнительную аттестацию сварочных материалов, прошедших первичную аттестацию проводят в случаях:

• определения возможности их использования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции техни­ческих устройств, применяемых на опасных производственных объектах, не распространённых при первичной аттестации
• при введении в действие новых нормативных доку­ментов или внесении изменений в действующие нор­мативные документы, в связи с дополнительными требо­ваниями к применяемым сварочных материалов .

Периодическую аттестацию сварочных материалов, прошедших первичную аттестацию, проводят для продления срока действия Свидетельства об аттестации. Периодическую аттес­тацию сварочных материалов проводят каждые три гада.

Внеочередную аттестацию сварочных материалов, прошедших первичную или периодическую аттестацию, проводят после введения органами Ростехнадзора запрета на применение этих материалов для проведения сварочных работ.

Читайте также: Покрытия сварочных электродов