Содержание
Визуальный и измерительный контроль (ВИК) — самый первый, самый доступный и при этом один из самых информативных методов неразрушающего контроля сварных соединений. По статистике, до 80% всех дефектов сварки можно выявить именно визуально-измерительным методом — при условии, что контроль проводится грамотно, по правильно составленной технологической карте.
Технологическая карта ВИК — это документ, который регламентирует порядок проведения контроля для конкретного объекта: какие параметры проверять, какими инструментами, в какой последовательности и по каким нормам оценивать результаты. Без этого документа специалист не имеет права проводить контроль — это требование РД 03-606-03, основного нормативного документа в области ВИК на опасных производственных объектах.
В этой статье мы подробно разберём, как заполняется технологическая карта ВИК: от предисловия и описания объекта до оценки качества и оформления протокола. Материал основан на РД 03-606-03, ГОСТ Р ИСО 17637, ГОСТ Р ИСО 5817, ГОСТ Р ИСО 6520-1, а также на реальных примерах заполнения из практики аттестационных центров и специализированных организаций.
1. Что такое технологическая карта ВИК и зачем она нужна
Технологическая карта визуального и измерительного контроля — это организационно-технический документ, который устанавливает технологию проведения ВИК для конкретного типа сварного соединения или группы однотипных соединений. Карта содержит всю информацию, необходимую специалисту для проведения контроля: описание объекта, перечень средств контроля, условия проведения, последовательность операций, нормы оценки качества.
Согласно п. 3.11 РД 03-606-03, визуальный и измерительный контроль при изготовлении (строительстве, монтаже, ремонте и реконструкции) технических устройств и сооружений выполняется в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и/или Карт (схем) операционного контроля. В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объёмы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля.
Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю. Допускается разработку этих документов производить в составе производственно-технологической документации (ПТД).
Зачем нужна технологическая карта
Технологическая карта решает сразу несколько задач:
Обеспечивает единообразие контроля — разные специалисты работают по одной и той же методике, что исключает субъективность в оценке.
Гарантирует полноту контроля — в карте перечислены все контролируемые параметры, ни один из них не будет пропущен.
Обеспечивает прослеживаемость — по карте и оформленному протоколу можно восстановить всю картину контроля: кто, когда, чем и как контролировал.
Является обязательным документом при аттестации специалистов — на практическом экзамене кандидат II уровня должен самостоятельно разработать технологическую карту на основании исходных данных.
Служит основой для оценки качества — нормы отбраковки, прописанные в карте, однозначно определяют, годен шов или требует исправления.
2. Нормативная база для разработки технологической карты ВИК
Разработка технологической карты ВИК опирается на иерархию нормативных документов. Их можно разделить на несколько уровней.
Основной документ
РД 03-606-03 «Инструкция по визуальному и измерительному контролю» — это базовый документ, утверждённый постановлением Госгортехнадзора России от 11.06.03 № 92 и зарегистрированный Минюстом России 20.06.03 г. (регистрационный № 4782). Инструкция устанавливает порядок проведения ВИК основного материала и сварных соединений при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах.
Именно РД 03-606-03 определяет форму технологической карты (приложение В) и форму карты операционного контроля (приложение Г). При заполнении технологической карты необходимо строго следовать структуре, заданной этим документом.
Документы по технологии контроля
ГОСТ Р ИСО 17637-2014 «Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный контроль» — устанавливает общие принципы визуального контроля сварных соединений. Этот документ часто указывается в карте как НТД по технологии (технике) контроля.
Документы по оценке качества
Выбор документа, устанавливающего нормы оценки качества (нормы отбраковки), зависит от области применения объекта контроля:
ГОСТ Р ИСО 5817-2009 (ISO 5817:2003) «Сварные соединения стальных труб, сваренные дуговой сваркой. Сварные соединения. Уровни качества» — устанавливает три уровня качества сварных соединений (B, C, D), где уровень B — самый жёсткий, D — самый мягкий. Применяется для объектов котлонадзора (КО).
ГОСТ 34347-2017 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия» — для сосудов, работающих под давлением.
ГОСТ Р 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры» — устанавливает типы сварных соединений и их обозначения.
ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 «Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов. Часть 1. Сварка плавлением» — используется для классификации выявленных дефектов при записи результатов контроля.
Документы по квалификации персонала
ПБ 03-440-02 «Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля» — устанавливают требования к квалификации специалистов, проводящих ВИК. Специалисты должны быть аттестованы на соответствующий уровень (I, II или III).
В настоящее время также применяется Система независимой оценки квалификации (НОК), и в картах могут указываться ссылки на удостоверения, выданные в соответствии с СНК-ОПО-РОНКТД-2021.
Документы по средствам измерения
Средства измерения, перечисленные в технологической карте, должны соответствовать следующим стандартам:
ГОСТ 166-89 — штангенциркули
ГОСТ 7502-89 — рулетки металлические
ГОСТ 427-75 — линейки металлические
ГОСТ 25706-83 — лупы измерительные
ГОСТ 9378-93 — образцы шероховатости
ГОСТ 162-90 — микрометры
3. Кто разрабатывает и утверждает технологическую карту
Согласно РД 03-606-03, технологическая карта разрабатывается организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю. Разработчик карты должен иметь квалификацию по визуальному и измерительному контролю не ниже II уровня.
На практике это означает, что технологическую карту может разработать:
Специалист по неразрушающему контролю II или III уровня квалификации, работающий в штате организации, выполняющей сварочные работы или контроль качества.
Специалист специализированной организации, предоставляющей услуги по неразрушающему контролю и имеющей соответствующую аккредитацию.
Специалист аттестационного центра — при разработке типовых карт для использования в учебном процессе или при аттестации.
Карта утверждается руководителем организации или уполномоченным должностным лицом. В разделе подписей указываются:
Разработчик — Ф.И.О., должность, уровень квалификации, номер удостоверения, подпись, дата
Проверил (при необходимости) — Ф.И.О., должность, подпись, дата
Утвердил — Ф.И.О., должность, подпись, дата
Требования к квалификации специалиста, проводящего контроль по карте
Согласно разделу IV РД 03-606-03, специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02).
Уровни квалификации определяют объём полномочий специалиста:
I уровень — специалист может проводить подготовку к контролю, настройку оборудования и сам контроль по технологическим картам, предоставленным специалистом более высокого уровня. Самостоятельно разрабатывать карту не имеет права. По результатам контроля оформляет протокол.
II уровень — специалист может самостоятельно разрабатывать технологические карты на основании исходных данных, проводить контроль и оформлять протоколы с оценкой соответствия объекта нормативной документации. Это минимальный уровень для разработчика технологической карты.
III уровень — специалист может не только разрабатывать карты, но и утверждать карты, разработанные специалистами II уровня, а также проводить экспертизу качества контроля. На III уровне специалист обладает полномочиями по выбору технологии контроля, анализу результатов и принятию решений о годности или негодности объекта.
4. Структура технологической карты ВИК
Технологическая карта ВИК, в соответствии с приложением В к РД 03-606-03 и практикой аттестационных центров, содержит следующие разделы:
Предисловие (область применения, нормативная документация, шифр карты)
Требования к персоналу
Описание объекта контроля
Средства контроля, включая параметры контроля
Условия контроля
Последовательность операций при подготовке к контролю
Подробные указания по выполнению контроля
Запись и классификация результатов контроля
Оценка качества (нормы отбраковки)
Рассмотрим каждый раздел подробно — с рекомендациями по заполнению и примерами из практики.
5. Раздел 1. Предисловие
Раздел «Предисловие» задаёт контекст всей технологической карты. Он включает несколько ключевых элементов.
5.1. Область применения
В этом пункте указывается категория опасного производственного объекта, к которому относится контролируемое сварное соединение. Область применения определяется в соответствии с классификацией технических устройств и сооружений:
КО — котлонадзор (котлы, сосуды, трубопроводы пара и горячей воды)
ГО — газовое оборудование (газопроводы, оборудование газораспределения)
ОХНВП — оборудование химически опасных и взрывопожароопасных производств
СК — строительные конструкции
НД — надёжность (подъёмные сооружения)
Область применения указывается на основании проектной документации, технических условий на изготовление или эксплуатационной документации на объект. Например, для сварного стыкового соединения пластин, входящего в состав сосуда группы 5а, предназначенного для работы при температуре выше 0 °C, область применения будет указана как «п. 1 (КО)».
5.2. Нормативная документация
В этом пункте перечисляются все нормативные документы, на которые опирается технологическая карта. Документы группируются по назначению:
Документ, устанавливающий требования к качеству (нормы отбраковки):
Указывается документ, который задаёт допустимые значения дефектов и параметров сварного шва. Это может быть ГОСТ Р ИСО 5817-2009 (с указанием уровня качества — B, C или D), ГОСТ 34347-2017, ГОСТ 32528-2013 или иной документ, в зависимости от типа объекта и отрасли.
НТД по технологии (технике) контроля:
Указывается документ, регламентирующий методику проведения контроля. Чаще всего это ГОСТ Р ИСО 17637-2014 «Контроль неразрушающий сварных соединений. Визуальный контроль». Может также указываться РД 03-606-03.
Документ, устанавливающий требования к квалификации персонала:
ПБ 03-440-02 или действующая система аттестации (например, СНК-ОПО-РОНКТД-2021).
Документ, устанавливающий классификацию дефектов:
ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 «Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов сварки плавлением».
Дополнительные документы:
В зависимости от типа сварного соединения могут указываться ГОСТ на типы соединений (например, ГОСТ 5264-80 для ручной дуговой сварки, ГОСТ 14771-76 для дуговой сварки в защитных газах), стандарты на материалы, технические условия и другие.
5.3. Шифр (номер) технологической карты
Шифр карты присваивается в соответствии с принятой в организации системой кодирования. Шифр должен быть уникальным и позволять идентифицировать карту среди других. Например, шифр может содержать информацию о типе контроля (ВИК), типе соединения (стыковое, кольцевое, тавровое) и области применения:
Пример шифра: ТТК-ВИК-Тр-СШ (Технологическая карта визуально-измерительного контроля труб стыковых швов) или ВИК-КО-001 (ВИК, котлонадзор, карта № 001).
5.4. Номер объекта контроля
Номер объекта контроля — это идентификатор, который связывает технологическую карту с конкретным объектом или группой однотипных объектов. В аттестационных центрах номер объекта соответствует номеру экзаменационного образца (например, VT 017). В производственных условиях номер присваивается в соответствии с внутренней системой нумерации организации.
6. Раздел 2. Требования к персоналу
В этом разделе указываются требования к квалификации специалистов, проводящих контроль по данной технологической карте. Раздел заполняется на основании раздела IV РД 03-606-03 и действующих правил аттестации.
Стандартная формулировка в технологической карте:
«Специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02), утверждёнными постановлением Госгортехнадзора России от 23.01.02 № 3, зарегистрированным Минюстом России 17.04.02 г., регистрационный № 3378».
Если организация работает по новой системе аттестации, указывается соответствующий нормативный документ (например, СНК-ОПО-РОНКТД-2021).
В карте также указывается минимальный уровень квалификации специалиста, необходимый для проведения контроля по данной карте. Для большинства случаев это II уровень — специалист может самостоятельно проводить контроль и оценивать результаты. Для простых объектов с заранее разработанной картой допускается I уровень — специалист работает по готовой карте, но не оценивает результаты самостоятельно.
7. Раздел 3. Описание объекта контроля
Это один из самых важных разделов технологической карты. Он содержит полную характеристику объекта, подлежащего контролю. От правильности заполнения этого раздела зависит корректность выбора средств контроля, условий и норм оценки качества.
7.1. Наименование объекта контроля
Указывается наименование сварного соединения или элемента, подлежащего контролю. Формулировка должна быть конкретной и однозначной. Примеры:
Сварное стыковое соединение пластин
Кольцевое стыковое сварное соединение труб
Сварное тавровое соединение
Сварное нахлёсточное соединение
7.2. Материал
Указывается материал, из которого изготовлены свариваемые детали. Для стальных конструкций указывается группа стали по приложению 17 к РД 03-495-02 (стали групп М01–М11). Может также указываться марка стали или общее обозначение, например «н/у сталь» (низкоуглеродистая сталь).
Материал определяет требования к подготовке поверхности и может влиять на выбор норм отбраковки. Для разных групп сталей могут применяться различные документы по оценке качества.
7.3. Геометрические размеры (номинальные)
Указываются номинальные геометрические размеры сварного соединения: толщина стенки (S), диаметр (для трубных соединений), длина и ширина (для листовых конструкций). Например: S = 10,0 мм — для стыкового соединения пластин толщиной 10 мм. Или: труба 159×6 мм — для кольцевого стыкового соединения трубы наружным диаметром 159 мм и толщиной стенки 6 мм.
Номинальные размеры важны для расчёта зоны контроля и выбора средств измерения с соответствующим диапазоном и погрешностью.
7.4. Тип сварного соединения
Указывается тип сварного соединения в соответствии со стандартом на типы соединений. Для ручной дуговой сварки — по ГОСТ 5264-80, для сварки в защитных газах — по ГОСТ 14771-76 и т.д. Примеры условных обозначений:
С17 — стыковое соединение, V-образная разделка кромок, ручная дуговая сварка (ГОСТ 5264-80)
С8 — стыковое соединение без разделки кромок
Т1 — тавровое соединение без скоса кромок
Н1 — нахлёсточное соединение
7.5. Вид сварки (технологический процесс)
Указывается способ сварки, которым выполнено контролируемое соединение. От вида сварки зависит характер возможных дефектов и нормы их оценки. Основные виды сварки и их условные обозначения:
РД — ручная дуговая сварка покрытыми электродами
РАД — ручная аргонодуговая сварка
МП — механизированная сварка плавящимся электродом в защитных газах
МАДП — механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом
АФ — автоматическая сварка под флюсом
ААД — автоматическая аргонодуговая сварка
МПС — механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой
7.6. Поверхность сварного шва
Указывается состояние поверхности сварного шва на момент проведения контроля. Возможные варианты:
Без обработки — шов имеет естественную поверхность, образованную в процессе сварки
Со снятым усилением — выпуклость шва удалена механической обработкой, поверхность шва заподлицо с основным металлом
От состояния поверхности зависит перечень контролируемых параметров. Например, при снятом усилении шва не контролируется высота выпуклости шва, но проверяется качество поверхности после механической обработки.
7.7. Вид термической обработки
Указывается, когда проводится контроль — до или после термической обработки. Согласно п. 3.18 РД 03-606-03, визуальный и измерительный контроль материалов и сварных соединений, подлежащих термической обработке, производится до и после указанной операции. Если контролируемая деталь или узел подлежат полной термической обработке (нормализации или закалке с последующим отпуском), контроль проводится после её выполнения.
Возможные варианты заполнения: «до термической обработки», «после термической обработки», «без термической обработки».
7.8. Состояние поверхности основного металла
Указывается требование к шероховатости поверхности основного металла в зоне контроля. Согласно РД 03-606-03, шероховатость зачищенных под контроль поверхностей должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80). Если после ВИК планируется проведение других видов неразрушающего контроля, требования к шероховатости могут быть жёстче:
Ra 3,2 (Rz 20) — перед капиллярным контролем
Ra 10 (Rz 63) — перед магнитопорошковым контролем
Ra 6,3 (Rz 40) — перед ультразвуковым контролем
7.9. Зона контроля
Зона контроля — это участок поверхности, подлежащий визуальному и измерительному контролю. Согласно п. 3.20 РД 03-606-03, контролируемая зона включает поверхность металла шва и прилегающие участки основного металла в обе стороны от шва. Ширина прилегающих участков зависит от типа соединения, способа сварки и номинальной толщины деталей:
| Тип соединения / способ сварки | Номинальная толщина, мм | Ширина прилегающего участка с каждой стороны |
| Стыковое, дуговая и электронно-лучевая | до 5 | не менее 5 мм |
| Стыковое, дуговая и электронно-лучевая | свыше 5 до 20 | не менее номинальной толщины |
| Стыковое, дуговая и электронно-лучевая | свыше 20 | не менее 20 мм |
| Стыковое и угловое, газовая сварка | любая | не менее 20 мм |
| Угловое, тавровое, торцовое, нахлёсточное | любая | не менее 5 мм |
| Электрошлаковая сварка | любая | не менее 50 мм |
Зона зачистки деталей и сварных швов должна составлять не менее 20 мм с наружной стороны и не менее 10 мм с внутренней стороны от кромок разделки детали.
7.10. Объём контроля
Указывается объём контроля в процентах от общей протяжённости сварных швов или количества соединений. Для большинства объектов опасных производственных объектов ВИК проводится в объёме 100%. В отдельных случаях, оговорённых НТД, допускается выборочный контроль.
Например, при контроле стыковых сварных соединений труб наружным диаметром до 89 мм включительно с числом однотипных соединений более 50 на одном изделии допускается определение размеров шва выполнять на 10–20% соединений в одном-двух сечениях, при условии что при визуальном контроле, которому подвергают все соединения, нет сомнений в части отклонения размеров шва от допуска.
7.11. Эскиз объекта контроля и эскиз сварного соединения
В технологической карте приводятся два эскиза:
Эскиз объекта контроля — показывается общий вид объекта с указанием точки отсчёта (начала координат), направления осей координат (X, Y) и зоны контроля. Точка отсчёта обычно соответствует точке маркировки объекта.
Эскиз сварного соединения — показывается поперечное сечение сварного шва с указанием зоны контроля, толщины деталей (S), ширины шва и других геометрических параметров. На эскизе обозначаются все размерные параметры, которые будут контролироваться измерительным методом.
Эскизы выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД (Единой системы конструкторской документации). Они должны быть наглядными, с чёткими обозначениями размеров и зон.
8. Раздел 4. Средства контроля, включая параметры контроля
В этом разделе перечисляются все средства измерения и вспомогательные устройства, необходимые для проведения контроля. Для каждого средства указывается периодичность поверки.
Перечень средств контроля
Согласно разделу V РД 03-606-03, при визуальном и измерительном контроле применяются: лупы (в том числе измерительные), линейки измерительные металлические, угольники поверочные, штангенциркули, штангенглубиномеры, щупы, угломеры с нониусом, стенкомеры и толщиномеры индикаторные, микрометры, нутромеры, калибры, эндоскопы, шаблоны (в том числе универсальные типа УШС), поверочные плиты, концевые меры длины, рулетки.
Типовой перечень средств контроля для технологической карты:
| № п/п | Наименование средства контроля | Периодичность поверки |
| 1 | Люксметр (например, ТКА-ПКМ) | ежегодно |
| 2 | Набор образцов шероховатости (ШП) | ежегодно |
| 3 | Комплект ВИК (набор шаблонов, например VT 003) | ежегодно |
| 4 | Линейка металлическая (Л-300, ГОСТ 427-75) | ежегодно |
| 5 | Штангенциркуль (ШЦ-1-125-0,1, ГОСТ 166-89) | ежегодно |
| 6 | Лупа просмотровая (2–7-кратного увеличения) | срок службы (10 лет) |
| 7 | Лупа измерительная (ЛИ-2-8х, ГОСТ 25706-83) | ежегодно |
| 8 | Универсальный шаблон сварщика (УШС-3) | ежегодно |
| 9 | Рулетка металлическая (2 м, ГОСТ 7502-89) | ежегодно |
| 10 | Микрометр / измеритель часового типа | ежегодно |
| 11 | Угломер с нониусом | ежегодно |
| 12 | Щуп (набор щупов) | ежегодно |
Требования к средствам измерения
Все измерительные приборы и инструменты должны периодически проходить поверку (калибровку) в метрологических службах, аккредитованных Госстандартом России (п. 5.5 РД 03-606-03). Срок проведения поверки устанавливается НТД на соответствующие приборы и инструменты.
Погрешность измерений при измерительном контроле не должна превышать величин, указанных в таблице 1 РД 03-606-03:
| Диапазон измеряемой величины, мм | Погрешность измерений, мм |
| До 0,5 включ. | ±0,1 |
| Свыше 0,5 до 1,0 включ. | ±0,2 |
| Свыше 1,0 до 1,5 включ. | ±0,3 |
| Свыше 1,5 до 2,5 включ. | ±0,4 |
| Свыше 2,5 до 4,0 включ. | ±0,5 |
| Свыше 4,0 | ±1,0 |
Допускается применение других средств визуального и измерительного контроля при условии наличия соответствующих инструкций и методик их применения (п. 5.1 РД 03-606-03).
9. Раздел 5. Условия контроля
Условия контроля — это параметры окружающей среды и условия проведения контроля, которые обеспечивают надёжность выявления дефектов. Раздел заполняется на основании требований РД 03-606-03 и ГОСТ Р ИСО 17637-2014.
9.1. Освещённость
Освещённость контролируемых поверхностей должна быть достаточной для надёжного выявления дефектов, но не менее 500 Лк (п. 6.3 РД 03-606-03). Для детального осмотра с использованием лупы рекомендуется освещённость не менее 1000–1500 Лк. Способ освещения — комбинированное (естественное + искусственное), с применением переносных источников света.
В технологической карте указываются конкретные значения:
Освещённость при общем осмотре — не менее 500 Лк
Освещённость при местном (детальном) осмотре — не менее 1500 Лк
Способ освещения — комбинированное
Источник света — лампы местного освещения напряжением 12 В
9.2. Расстояние и угол обзора
Подлежащая контролю поверхность должна рассматриваться под углом более 30° к плоскости объекта контроля и с расстояния до 600 мм (рис. 1 РД 03-606-03). В технологической карте указываются:
Максимальное расстояние до объекта контроля — не более 600 мм
Угол обзора — не менее 30° к плоскости объекта контроля
9.3. Шероховатость поверхности
Шероховатость зачищенных под контроль поверхностей деталей, сварных соединений, а также поверхность разделки кромок деталей должна быть не более Ra 12,5 (Rz 80). Контроль шероховатости проводится с помощью аттестованных образцов шероховатости или профилометров.
9.4. Температура и влажность
В технологической карте могут указываться ограничения по температуре окружающей среды и влажности, если они влияют на условия проведения контроля или на точность измерений. Обычно контроль проводится при температуре окружающего воздуха от +5 °C до +40 °C и относительной влажности не более 80%. При проведении контроля на открытом воздухе в неблагоприятных условиях (дождь, снег, сильный ветер) контроль не проводится.
10. Раздел 6. Последовательность операций при подготовке к контролю
В этом разделе описывается порядок подготовки к проведению визуального и измерительного контроля. Последовательность операций включает:
Оценить пригодность объекта и условий для проведения визуального и измерительного контроля — проверить, что объект доступен для осмотра, условия освещённости и температура соответствуют требованиям карты.
Проверить работоспособность средств измерения и наличие действующих свидетельств о поверке — убедиться, что все приборы поверены и находятся в исправном состоянии.
Проверить, достигнута ли требуемая освещённость — с помощью люксметра измерить фактическую освещённость на объекте контроля в наихудшем месте.
Проверить состояние поверхности объекта контроля — убедиться, что поверхность зачищена до чистого металла от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, влаги, шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений.
Подготовка контролируемых поверхностей проводится подразделениями организации, выполняющей сварочные работы. Подготовка поверхностей в обязанности специалиста по контролю не входит, но специалист обязан проверить качество подготовки и при необходимости потребовать дополнительной зачистки.
11. Раздел 7. Подробные указания по выполнению контроля
Это центральный раздел технологической карты, в котором пошагово описывается порядок проведения визуального и измерительного контроля. Раздел включает два основных этапа: визуальный контроль и измерительный контроль.
11.1. Визуальный контроль
Визуальный контроль проводится невооружённым глазом и/или с применением просмотровой лупы 2–7-кратного увеличения. Контроль выполняется до проведения других методов неразрушающего контроля и после устранения дефектов (п. 3.15 РД 03-606-03).
При визуальном контроле проверяются следующие параметры:
| Контролируемый параметр | Применяемый инструмент |
| Наличие маркировки шва и правильность её выполнения | Невооружённый глаз |
| Отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений | Невооружённый глаз; лупа 4–7× |
| Отсутствие пор, включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин | Невооружённый глаз; лупа 4–7× |
| Отсутствие подрезов, непроваров, брызг, незаваренных кратеров | Невооружённый глаз; лупа 4–7× |
| Отсутствие западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижогов | Невооружённый глаз; лупа 4–7× |
| Качество зачистки мест приварки временных креплений | Невооружённый глаз; лупа 4–7× |
| Наличие зачистки под последующий контроль другими методами НК | Невооружённый глаз |
Порядок проведения визуального контроля:
Осмотреть объект контроля на наличие дефектов — общий осмотр всей зоны контроля.
Осмотреть объект контроля с помощью лупы общего осмотра на наличие мелких дефектов — детальный осмотр участков, вызвавших сомнения.
При наличии дефектов отметить их расположение на объекте и зафиксировать в дефектограмме.
Составить дефектограмму, на которой зафиксировать наличие дефектов с их размерами и координатами.
11.2. Измерительный контроль
Измерительный контроль проводится после визуального контроля или одновременно с ним (п. 3.17 РД 03-606-03). Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки.
При измерительном контроле определяются следующие параметры сварного соединения:
| Контролируемый параметр | Средства измерений | Требования к проведению измерений |
| Ширина шва (e, e1) | Штангенциркуль или УШС-3 | В местах наибольшей и наименьшей ширины, не менее чем в 3 точках по длине шва |
| Высота шва (g) | Штангенциркуль или УШС-3 | В местах наибольшей и наименьшей высоты, не менее чем в 3 точках |
| Смещение кромок | УШС-3, штангенциркуль | В зоне максимального смещения, выявленного при визуальном контроле |
| Чешуйчатость шва | Измерительная лупа, шаблон | По наименьшей высоте двух соседних чешуек |
| Западания между валиками | Измерительная лупа, шаблон | Относительно валика, имеющего меньшую высоту |
| Подрез (глубина, протяжённость) | Измерительная лупа, УШС-3 | В местах выявления подрезов при визуальном контроле |
| Выпуклость / вогнутость корня шва | Шаблон, измерительная лупа | По максимальной высоте/глубине от уровня поверхности деталей |
| Перелом осей соединяемых элементов | Линейка, угольник | В 2–3 сечениях на расстоянии 200 мм от центра соединения |
Особенности проведения измерительного контроля:
Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения следует проводить в местах, указанных в рабочих чертежах, НД, ПТД или ПДК, а также в местах, где допустимость указанных показателей вызывает сомнения по результатам визуального контроля.
Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивается по максимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва от уровня расположения наружной поверхности деталей.
При сварке деталей с различной толщиной стенки оценку выпуклости (вогнутости) выполняют относительно линии, соединяющей края поверхности шва в одном сечении.
Измерения чешуйчатости и западаний между валиками разрешается определять по слепку, снятому с контролируемого участка (пластилин, воск, гипс).
Глубина западаний между валиками при разной высоте валиков измеряется относительно валика, имеющего меньшую высоту. Аналогично определяется глубина чешуйчатости.
12. Раздел 8. Запись и классификация результатов контроля
Запись и классификация выявленных дефектов производится в соответствии с ГОСТ Р ИСО 6520-1-2012 «Сварка и родственные процессы. Классификация геометрических дефектов сварки плавлением». Этот стандарт устанавливает систему обозначений дефектов, которая используется при оформлении результатов контроля.
Классификация дефектов по ГОСТ Р ИСО 6520-1
Дефекты сварных соединений классифицируются по нескольким группам:
1. Трещины (100) — включают все виды трещин: продольные (101), поперечные (102), в кратере (104), разветвлённые (105). Трещины любого размера и направления являются недопустимыми дефектами для большинства объектов.
2. Газовые поры и каверны (200) — одиночные поры (2011), равномерно распределённые поры (2012), локализованные поры (2013), цепочки пор (2014), линейные поры (2015).
3. Твёрдые включения (300) — шлаковые включения (301), флюсовые включения (302), оксидные включения (303), металлические включения (304).
4. Несплавления и непровары (400) — несплавления между валиками (401), несплавления между основным металлом и швом (402), непровар корня шва (403).
5. Дефекты формы и размеров (500) — подрезы (501), утяжины (504), превышение выпуклости (502), превышение проплава (503), неправильная форма шва (510), линейное смещение (507), провисание (515).
6. Прочие дефекты (600) — случайные дуговые разряды (601), брызги (602), выкрашивание (603), повреждения поверхности (605).
Порядок записи результатов
Результаты контроля записываются в протоколе, форма которого соответствует приложению к технологической карте. В протоколе указываются:
Описание объекта контроля — переносится из технологической карты с указанием фактических параметров
Средства контроля — с указанием идентификационных номеров приборов и данных о поверке
Условия контроля — с указанием фактической освещённости, измеренной люксметром
Результаты визуального контроля — перечень выявленных дефектов с указанием их типа по ГОСТ Р ИСО 6520-1
Результаты измерительного контроля — измеренные значения параметров сварного шва
Оценка качества — заключение о соответствии или несоответствии объекта нормам отбраковки
Заключение — годен / не годен / годен с ограничениями
13. Раздел 9. Оценка качества (нормы отбраковки)
Это заключительный и один из самых ответственных разделов технологической карты. Он определяет, какие дефекты и отклонения являются допустимыми, а какие — недопустимыми для данного объекта контроля.
13.1. Недопустимые отклонения (независимо от размеров)
В карте заполняется таблица недопустимых отклонений — дефектов, которые не допускаются независимо от их размеров. Для каждого дефекта указывается:
Наименование отклонения или условное обозначение согласно ГОСТ Р ИСО 6520-1
Измеряемый параметр
Допустимое значение измеряемого параметра согласно НТД
Типовой перечень недопустимых отклонений для сварных соединений (на примере оценки по ГОСТ Р ИСО 5817, уровень C):
| Наименование / обозначение по ISO 6520-1 | Измеряемый параметр | Допустимое значение |
| Трещины (100) | Наличие | Не допускаются |
| Свищи (2017) | Наличие | Не допускаются |
| Незаваренные кратеры (2024) | Наличие | Не допускаются |
| Прожоги (605) | Наличие | Не допускаются |
| Несплавление между основным металлом и швом (402) | Наличие | Не допускаются |
| Поверхностные непровары (403) | Наличие | Не допускаются |
13.2. Допустимые значения дефектов
Для дефектов, которые допускаются в ограниченных количествах и размерах, в карте заполняется таблица с указанием допустимых значений. Эти значения зависят от:
Уровня качества по ГОСТ Р ИСО 5817 (B — самый жёсткий, C — средний, D — самый мягкий)
Номинальной толщины свариваемых деталей
Типа и длины сварного шва
Пример допустимых значений для основных дефектов (ГОСТ Р ИСО 5817, уровень C, толщина 10 мм):
| Наименование / обозначение по ISO 6520-1 | Измеряемый параметр | Допустимое значение |
| Трещины (100) | Наличие | Не допускаются |
| Свищи (2017) | Наличие | Не допускаются |
| Незаваренные кратеры (2024) | Наличие | Не допускаются |
| Прожоги (605) | Наличие | Не допускаются |
| Несплавление между основным металлом и швом (402) | Наличие | Не допускаются |
| Поверхностные непровары (403) | Наличие | Не допускаются |
Значения приведены для примера. При заполнении технологической карты необходимо использовать точные значения из НТД, указанной в разделе «Предисловие».
13.3. Особенности оценки для разных категорий объектов
Для разных категорий опасных производственных объектов применяются различные документы по оценке качества и различные нормы отбраковки:
КО (котлонадзор) — оценка по ГОСТ Р ИСО 5817 с указанием уровня качества (B, C или D). Уровень качества определяется проектной документацией. Для сосудов 1-й и 2-й групп обычно применяется уровень B или C, для сосудов 3–4-й групп — уровень C или D.
ГО (газовое оборудование) — оценка по ГОСТ 32528-2013 или другим документам, действующим для газопроводов. Нормы зависят от категории газопровода и давления.
ОХНВП — оценка по отраслевым стандартам на оборудование химически опасных и взрывопожароопасных производств.
СК (строительные конструкции) — оценка по СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции» и ГОСТ Р ИСО 5817.
14. Заполнение протокола по результатам ВИК
Протокол по результатам визуального и измерительного контроля — это итоговый документ, который оформляется на основании проведённого контроля. Протокол заполняется по форме, предусмотренной технологической картой, и содержит фактические данные контроля.
14.1. Структура протокола
Протокол включает следующие разделы:
Описание объекта контроля — переносится из технологической карты, но с указанием фактических параметров (фактическая зона контроля, фактическое состояние поверхности, измеренное с помощью профилометра или образцов шероховатости на основном металле в зоне контроля в наихудшем месте).
Нормативная документация — указываются те же документы, что и в карте, плюс номер технологической карты, по которой проводился контроль.
Средства контроля — указываются с идентификационными номерами приборов, данными о поверке и отметкой о проверке работоспособности. Каждый прибор проверяется на работоспособность, и в графе «Проверка работоспособности» указывается, что проверка проведена.
Условия и параметры контроля — указывается фактическая освещённость, измеренная люксметром на объекте контроля в наихудшем месте, фактическое расстояние до объекта и угол обзора.
Результаты контроля — описание выявленных дефектов с указанием их типа, размеров и координат, а также измеренные значения геометрических параметров шва.
Оценка качества — сравнение фактических значений с допустимыми по НТД, заключение о соответствии.
Заключение — итоговая оценка: годен / не годен / требуется исправление.
14.2. Отличия протокола от технологической карты
Протокол отличается от технологической карты тем, что в нём указываются не нормативные (требуемые), а фактические значения параметров. Например:
В карте: «Освещённость при общем осмотре не менее 500 Лк» — это требование.
В протоколе: «Освещённость при общем осмотре 650 Лк» — это фактическое измерение.
В карте: «Зона контроля — сварной шов и околошовная зона, 100%» — это задание.
В протоколе: «Зона контроля — сварной шов и околошовная зона 20 мм с каждой стороны, 100%» — это фактическая зона для конкретного соединения.
Также в протоколе указывается срок действия поверки каждого прибора — до какого числа действует свидетельство о поверке. В технологической карте указывается только периодичность поверки (ежегодно, раз в 2 года и т.д.).
14.3. Регистрация результатов в журнале учёта
Согласно РД 03-606-03, результаты визуального и измерительного контроля регистрируются в Журнале учёта работ и регистрации визуального и измерительного контроля. Журнал ведётся по форме, приведённой в приложении к РД 03-606-03.
В журнале записываются:
Дата проведения контроля
Наименование объекта и номер чертежа
Номер стыка (соединения)
Ф.И.О. и уровень квалификации специалиста, проводившего контроль
Результаты контроля
Заключение о качестве
15. Типичные ошибки при заполнении технологической карты ВИК
Анализ реальных технологических карт, представленных на аттестацию, показывает ряд повторяющихся ошибок. Рассмотрим наиболее распространённые.
Ошибка 1. Несоответствие зоны контроля требованиям РД 03-606-03
Часто в карте указывается зона контроля «сварной шов и околошовная зона» без конкретизации ширины прилегающих участков. При этом п. 3.20 РД 03-606-03 чётко определяет ширину зоны в зависимости от типа соединения, способа сварки и номинальной толщины деталей.
Решение: в карте указывать конкретные значения ширины зоны контроля для данного типа соединения и толщины.
Ошибка 2. Неполный перечень средств контроля
В карте могут быть не указаны все необходимые средства измерения. Например, указан штангенциркуль, но не указан универсальный шаблон сварщика (УШС), который необходим для измерения высоты шва, подрезов и смещения кромок.
Решение: проверить, что для каждого контролируемого параметра указан соответствующий инструмент. Составить матрицу: параметр — инструмент — требования к измерению.
Ошибка 3. Неверная периодичность поверки
Для некоторых средств измерения указывается неверная периодичность поверки. Например, для лупы просмотровой указана ежегодная поверка, хотя лупа общего осмотра относится к средствам, поверка которых проводится в течение срока службы (10 лет).
Решение: проверять периодичность поверки по эксплуатационной документации на каждый прибор и по графику поверки организации.
Ошибка 4. Отсутствие эскизов или их несоответствие объекту
Эскиз сварного соединения должен соответствовать типу соединения, указанному в карте. Если в карте указано «стыковое соединение пластин», а на эскизе показано кольцевое соединение труб — это ошибка.
Решение: эскизы должны точно отражать геометрию конкретного объекта контроля, с указанием всех размеров и зоны контроля.
Ошибка 5. Несоответствие норм отбраковки указанной НТД
В разделе «Предисловие» указан один документ для оценки качества (например, ГОСТ Р ИСО 5817, уровень C), а в разделе «Оценка качества» приведены значения, соответствующие другому уровню (например, уровню D).
Решение: внимательно выписывать допустимые значения именно из того документа и того уровня качества, который указан в предисловии.
Ошибка 6. Неправильное указание погрешности измерений
В карте не указана допустимая погрешность измерений, или указана погрешность, не соответствующая таблице 1 РД 03-606-03.
Решение: проверить, что погрешность средств измерения не превышает значений, указанных в таблице 1 РД 03-606-03 для соответствующего диапазона измерений.
Ошибка 7. Отсутствие подписей или неполные данные о разработчике
В разделе подписей не указан уровень квалификации разработчика, номер его удостоверения или дата разработки.
Решение: проверить, что указаны Ф.И.О., должность, уровень квалификации, номер удостоверения, подпись и дата для каждого подписанта.
Ошибка 8. Несоответствие условий контроля фактическим возможностям
В карте указана освещённость 1500 Лк, но на рабочем месте невозможно обеспечить такую освещённость. Или указано расстояние до объекта 600 мм, но объект расположен так, что подойти ближе 1 метра невозможно.
Решение: условия контроля должны быть реально обеспечены на рабочем месте. Если условия не соответствуют требованиям карты, контроль не проводится до устранения несоответствия.
16. Практические советы по разработке технологических карт ВИК
Совет 1. Разрабатывайте карту на группу однотипных соединений
Не нужно писать отдельную карту на каждый стык. Однотипными считаются соединения одного типа (например, стыковые), выполненные одним способом сварки, из стали одной группы, с толщиной в указанном диапазоне. Одна карта может охватывать целый класс соединений.
Совет 2. Используйте типовые карты как основу
Типовые технологические карты (например, ТТК-ВИК-Тр-СШ) можно использовать как шаблоны, адаптируя их под конкретные условия. Это экономит время и снижает вероятность ошибок.
Совет 3. Согласовывайте карту с ПТД на сварку
Технологическая карта ВИК должна быть согласована с производственно-технологической документацией на сварку. Контролируемые параметры и нормы отбраковки должны соответствовать требованиям, заложенным в технологии сварки.
Совет 4. Учитывайте последующие методы контроля
Если после ВИК планируется проведение других методов неразрушающего контроля (капиллярного, магнитопорошкового, ультразвукового), в карте ВИК должны быть указаны соответствующие требования к шероховатости поверхности, а также отметка о необходимости зачистки поверхности под последующий контроль.
Совет 5. Регулярно обновляйте карту
Нормативная база меняется: вводятся новые ГОСТы, отменяются старые РД, обновляются правила аттестации. Карту нужно пересматривать при изменении НТД, указанной в разделе «Предисловие», и при изменении условий проведения работ.
Совет 6. Включайте в карту схему выполнения замеров
Схемы замеров помогают специалисту однозначно понимать, где и как измерять каждый параметр. Особенно это важно для таких параметров, как смещение кромок, перелом осей, выпуклость/вогнутость корня шва — где методика измерения не всегда очевидна.
17. Связь технологической карты с другими документами
Технологическая карта ВИК не существует изолированно. Она связана с целым комплексом документов, обеспечивающих качество сварочных работ:
| Документ | Связь с технологической картой ВИК |
| ПТД на сварку (WPS) | Определяет тип соединения, способ сварки, материалы — исходные данные для карты ВИК |
| Проектная документация | Определяет категорию объекта, требования к качеству, уровень качества по ГОСТ Р ИСО 5817 |
| Журнал сварочных работ | Содержит информацию о каждом стыке: дата сварки, сварщик, параметры режима — используется при планировании контроля |
| Журнал учёта ВИК | Регистрирует результаты контроля по технологической карте |
| Протокол ВИК | Оформляется по результатам контроля по карте |
| Заключения по другим видам НК | ВИК проводится до других видов контроля; результаты ВИК могут влиять на объём последующего контроля |
| График поверки средств измерения | Определяет актуальность поверки приборов, указанных в карте |
18. Требования безопасности при проведении ВИК
При проведении визуального и измерительного контроля необходимо соблюдать требования охраны труда. Хотя ВИК относится к наименее опасным методам неразрушающего контроля, существуют определённые риски, которые нужно учитывать.
18.1. Электробезопасность
При использовании ламп местного освещения напряжением 12 В необходимо обеспечить исправность электропроводки, целостность изоляции и надёжное заземление. Запрещается использовать источники освещения с напряжением выше 12 В в условиях повышенной влажности и в замкнутых пространствах.
18.2. Работа на высоте
Если контроль проводится на высоте, должны быть обеспечены леса, подмостки, люльки или передвижные вышки. Специалист должен использовать страховочную привязь. Работы на высоте проводятся в соответствии с требованиями правил по охране труда при работе на высоте.
18.3. Работа в замкнутых пространствах
При контроле внутри сосудов, труб и других замкнутых пространств необходимо обеспечить приточную вентиляцию, освещение 12 В, контроль состава воздуха, наличие страхующего снаружи.
18.4. Средства индивидуальной защиты
Специалист по ВИК должен использовать следующие СИЗ:
Спецодежда (костюм хлопчатобумажный или с огнестойкими свойствами)
Защитные очки (при работе с лупой и при зачистке поверхностей)
Защитная обувь
Каска (при работе на строительной площадке)
Страховочная привязь (при работе на высоте)
Средства защиты органов дыхания (при работе в запылённых помещениях)
Заключение
Технологическая карта ВИК — это не формальный документ, а рабочий инструмент, который обеспечивает качество и достоверность контроля. Правильно составленная карта помогает специалисту провести контроль системно, не пропустить ни одного параметра и однозначно оценить качество сварного соединения.
При заполнении карты необходимо:
Строго следовать структуре, заданной приложением В к РД 03-606-03
Указывать конкретные значения, а не общие формулировки
Обеспечивать соответствие между всеми разделами (объект — средства — условия — нормы)
Учитывать требования всех нормативных документов, указанных в предисловии
Проверять карту на соответствие фактическим условиям проведения работ
Грамотно заполненная технологическая карта — это гарантия того, что визуальный и измерительный контроль будет проведён качественно, а его результаты будут достоверными и обоснованными. А это, в свою очередь, обеспечивает безопасность эксплуатации технических устройств и сооружений на опасных производственных объектах.
Приложение. Контрольный список для проверки технологической карты ВИК
Перед утверждением технологической карты проверьте следующие пункты:
☐ Указана область применения (КО, ГО, ОХНВП, СК)
☐ Перечислены все нормативные документы с указанием годов издания
☐ Присвоен уникальный шифр (номер) карты
☐ Указаны требования к квалификации персонала (минимальный уровень)
☐ Описан объект контроля: наименование, материал, размеры, тип соединения, вид сварки
☐ Указано состояние поверхности шва и основного металла
☐ Указаны вид термической обработки и момент проведения контроля
☐ Определена зона контроля с конкретными размерами по п. 3.20 РД 03-606-03
☐ Указан объём контроля (100% или выборочный)
☐ Приведены эскизы объекта контроля и сварного соединения
☐ Перечислены все необходимые средства контроля с периодичностью поверки
☐ Указаны условия контроля: освещённость, расстояние, угол обзора, шероховатость
☐ Описана последовательность операций при подготовке к контролю
☐ Детально описан порядок проведения визуального контроля
☐ Детально описан порядок проведения измерительного контроля с указанием точек измерения
☐ Указан порядок записи и классификации результатов по ГОСТ Р ИСО 6520-1
☐ Заполнена таблица недопустимых отклонений (независимо от размеров)
☐ Заполнена таблица допустимых значений дефектов из указанной НТД
☐ Указаны подписанты: разработчик, проверил, утвердил
☐ Указаны Ф.И.О., должность, уровень квалификации, номер удостоверения, дата
